他们为国产大飞机“插上梦想的翅膀”——记上海飞机制造有限公司C919事业部总装车间
新华社上海5月2日电 题：他们为国产大飞机“插上梦想的翅膀”——记上海飞机制造有限公司C919事业部总装车间
新华社记者周蕊
上海飞机制造有限公司C919事业部总装车间工艺技术团队青年员工在车间内合影（2017年2月9日摄）。 新华社发（徐炳南 摄）
上海飞机制造有限公司C919事业部副主任、技术部部长王辉在工作中（2017年2月9日摄）。新华社发（徐炳南 摄）
2017年C919大型客机成功首飞，让许多国人激动流泪。国产大飞机“一飞冲天”，离不开这样一群人的付出：获得“2018年全国工人先锋号”的上海飞机制造有限公司C919事业部总装车间全体劳动者，多年来一直默默为大飞机“插上翅膀”而奋斗，唱响了新时代的“咱们工人有力量”。
一代人的大飞机梦，一群人的无私奉献
上海飞机制造有限公司C919事业部总装车间副主任孟见新在工作中（2017年5月3日摄）。新华社发（徐炳南 摄）
2017年5月5日，C919大型客机成功首飞。从2014年9月打响机体对接总装开铆“第一枪”，到2015年11月总装下线；从C919项目实现全机通电，到整机交付试飞，鲲鹏展翅，离不开C919事业部总装车间200多名职工的奉献。
大型客机制造是一项高度集成的系统工程，被称为“现代工业的王冠”。一架C919大型客机，有724根线缆、2328根导管、总长近80公里管线，零部件总数达250万个，把这么多零部件按照复杂的结构“组合”在一起，绝不是一件简单的事。
2017年，飞机总装制造进入“冲刺期”。为了保质保量完成工作任务，总装车间的全体职工加班加点，以“车轮战”的工作模式，逐项攻克了大客结构装配、全机通电通压、功能实验、发动机安装、点火等几十项重点任务，为C919大型客机插上了一对先进的“数字化”翅膀。
首飞“百日攻关”期间，车间副主任孟见新负责协调处理现场技术问题，50多岁的他一连几个月泡在6万多平方米的车间，脚底磨出了水泡，就在鞋底剪个洞以缓解疼痛；“拼命三郎”王辉主抓系统装配工作，白天梳理前期准备情况，晚上跟进试验，平均每天的睡眠时间不足6小时……
把质量视为生命，这不是一句口号
为大飞机“插上翅膀”的团队，其实很年轻。总装车间员工的平均年龄仅有30岁，其中有128名高级工、8名技师、1名高级技师。这支年轻的团队勇于担当，严格把控着飞机制造的“质量关”。
“把质量视为生命。”这是很多企业的口号。在飞机制造行业，质量是否过关、过硬有时真的可以决定生死。
总装车间主任郑大勇说，车间建立起了严格的现代民机装配质量管理体系，为每一位员工建立质量档案，还引入了现代化的管理手段，锻造过硬的质量水平。
车间专门开发的职工质量档案数字化管理系统，能根据每位职工的实际工作情况、自动统计技术熟练度，测评不同职工与不同岗位的胜任力和匹配度，并列出作业负面清单、提出注意事项及改进建议。系统应用以来，先后梳理风险点100多个，归纳防范建议200多条，产品一次提交合格率高于99.9%，人为质量故障率呈指数级下降，消除了质量问题重复发生现象。
群体持续创新，生产效益“做乘法”
要跻身国际一流民机制造梯队，创新是必经之路。有想法就提，有“点子”就报，一经采纳就奖——在总装车间，通过实施群策群力的工作机制，职工的“金点子”迅速成为企业发展的“金钥匙”。
在航空领域，有“轻一克，值千金”的说法，飞机重量每减少10克，30年可节省燃料超过1吨。在车间开展的“飞机减重大比拼”中，老技师卢扣章通过优化布线、采用轻量化辅助材料，摸索出一套线束减重工艺，让飞机一举减重20多公斤，一架飞机30年至少节油2000吨，经济效益数百万元。
如果说个体偶然创新是“加法”，群体持续创新就是“乘法”。总装车间采用“结对子”的方式，跨班组、跨岗位组建智能制造、数字测量等12支创新团队，为飞机研制提质增效。从国外引进的自动化生产线“水土不服”，智能制造团队将测量软件、柔性工装与拟合算法相结合，自主开发出部件自动对接系统，将大部件对接精度提高了两倍。
郑大勇介绍，仅2017年，总装车间职工提出的改进创新提案就达1000余条，申报专利24项，飞机装配效率提升了40%，有力推动了智能制造。
上海飞机制造有限公司C919事业部总装车间工艺技术团队青年员工在车间内合影（2017年2月9日摄）。 新华社发（徐炳南 摄）
上海飞机制造有限公司C919事业部副主任、技术部部长王辉在工作中（2017年2月9日摄）。新华社发（徐炳南 摄）
2017年C919大型客机成功首飞，让许多国人激动流泪。国产大飞机“一飞冲天”，离不开这样一群人的付出：获得“2018年全国工人先锋号”的上海飞机制造有限公司C919事业部总装车间全体劳动者，多年来一直默默为大飞机“插上翅膀”而奋斗，唱响了新时代的“咱们工人有力量”。
一代人的大飞机梦，一群人的无私奉献
上海飞机制造有限公司C919事业部总装车间副主任孟见新在工作中（2017年5月3日摄）。新华社发（徐炳南 摄）
2017年5月5日，C919大型客机成功首飞。从2014年9月打响机体对接总装开铆“第一枪”，到2015年11月总装下线；从C919项目实现全机通电，到整机交付试飞，鲲鹏展翅，离不开C919事业部总装车间200多名职工的奉献。
大型客机制造是一项高度集成的系统工程，被称为“现代工业的王冠”。一架C919大型客机，有724根线缆、2328根导管、总长近80公里管线，零部件总数达250万个，把这么多零部件按照复杂的结构“组合”在一起，绝不是一件简单的事。
2017年，飞机总装制造进入“冲刺期”。为了保质保量完成工作任务，总装车间的全体职工加班加点，以“车轮战”的工作模式，逐项攻克了大客结构装配、全机通电通压、功能实验、发动机安装、点火等几十项重点任务，为C919大型客机插上了一对先进的“数字化”翅膀。
首飞“百日攻关”期间，车间副主任孟见新负责协调处理现场技术问题，50多岁的他一连几个月泡在6万多平方米的车间，脚底磨出了水泡，就在鞋底剪个洞以缓解疼痛；“拼命三郎”王辉主抓系统装配工作，白天梳理前期准备情况，晚上跟进试验，平均每天的睡眠时间不足6小时……
把质量视为生命，这不是一句口号
为大飞机“插上翅膀”的团队，其实很年轻。总装车间员工的平均年龄仅有30岁，其中有128名高级工、8名技师、1名高级技师。这支年轻的团队勇于担当，严格把控着飞机制造的“质量关”。
“把质量视为生命。”这是很多企业的口号。在飞机制造行业，质量是否过关、过硬有时真的可以决定生死。
总装车间主任郑大勇说，车间建立起了严格的现代民机装配质量管理体系，为每一位员工建立质量档案，还引入了现代化的管理手段，锻造过硬的质量水平。
车间专门开发的职工质量档案数字化管理系统，能根据每位职工的实际工作情况、自动统计技术熟练度，测评不同职工与不同岗位的胜任力和匹配度，并列出作业负面清单、提出注意事项及改进建议。系统应用以来，先后梳理风险点100多个，归纳防范建议200多条，产品一次提交合格率高于99.9%，人为质量故障率呈指数级下降，消除了质量问题重复发生现象。
群体持续创新，生产效益“做乘法”
要跻身国际一流民机制造梯队，创新是必经之路。有想法就提，有“点子”就报，一经采纳就奖——在总装车间，通过实施群策群力的工作机制，职工的“金点子”迅速成为企业发展的“金钥匙”。
在航空领域，有“轻一克，值千金”的说法，飞机重量每减少10克，30年可节省燃料超过1吨。在车间开展的“飞机减重大比拼”中，老技师卢扣章通过优化布线、采用轻量化辅助材料，摸索出一套线束减重工艺，让飞机一举减重20多公斤，一架飞机30年至少节油2000吨，经济效益数百万元。
如果说个体偶然创新是“加法”，群体持续创新就是“乘法”。总装车间采用“结对子”的方式，跨班组、跨岗位组建智能制造、数字测量等12支创新团队，为飞机研制提质增效。从国外引进的自动化生产线“水土不服”，智能制造团队将测量软件、柔性工装与拟合算法相结合，自主开发出部件自动对接系统，将大部件对接精度提高了两倍。
郑大勇介绍，仅2017年，总装车间职工提出的改进创新提案就达1000余条，申报专利24项，飞机装配效率提升了40%，有力推动了智能制造。
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